ОТРИМАННЯ ПОРОШКІВ ЗНОСОСТІЙКИХ КОБАЛЬТОВИХ СПЛАВІВ 

Анотація

Для вибору та оптимізації режимів отримання порошків зносостійких кобальтових сплавів проведено апробацію наступних методів: газового розпилення сплаву ХТН-37; відцентрового розпилення сплаву ХТН-61;кріогенного розпорошення сплаву ХТН-61; ультразвукової плазмової атомізації розплаву ХТН-62. Узагальнено результати отримання різних за розмірами і формою частинок, проаналізовано відмінність між експериментально визначеними розмірами частинок та встановлено можливість застосування окремих фракцій з урахуванням вимог промислового виробництва. Метод газового розпилення, застосований для сплаву ХТН-37, не дозволяє отримати необхідну кількість придатного порошку, що вплинуло на доцільність його використання. Виготовлення порошку зі сплаву ХТН-61 методом відцентрового розпилення характеризується утворенням значної кількості сферично-голчастих частинок у диспергованому матеріалі, що негативно впливає на його сипучість і ускладнює просію­ван­ня. Крім того, такий метод недостатньо надійно захищає від кисню матеріал, що розпилюється. Технологія кріогенного розпорошення при отриманні порошку сплаву ХТН-61 виявилась непридатною через зміну його хімічного складу. Найбільш прийнятним для отримання порошку сплаву ХТН-62 виявився метод ультразвукової атомізації розплаву. За його допомогою отримано дисперсний порошок сферичної форми з необхідним розміром частинок. Такий швидкозагартований порошок має перспективу застосування при створенні зносо- та жаростійких поверхневих шарів на відповідальних елементах вузлів тертя енергетичного обладнання, зокрема конструкцій авіаційної техніки,. Зносостійкі при високих температурах сплави у вигляді порошку можуть бути рекомендовані для зміцнення й відновлення поверхонь деталей вузлів тертя в аві­а­ційній техніці, а також в адитивних технологіях створення об’ємних деталей (3D-друк), які мають високий опір зношуванню при підвищених температурах.